超声波点焊机工作时首先由空压机驱动冲程气缸，以带动超声换能器振动系统上下移动，动力气压在中小功率的超声波焊接中气压根据焊接需要调定，控制系统由微机控制焊接时间。 超声波点焊机主要功能是主要是这么几点，首先是控制气压传动系统工作，焊接时打开气路阀门，气缸加压焊头下降，以一定压力压住被焊工件，当焊接完后保压一段时间，然后将气路阀门换向，使焊头回升复位；其次是控制工作时间，使整个焊接过程实现自动化，操作时只启动按钮产生一个触发脉冲，便能自动地完在本次焊接全过程。整个控制系统的顺序是：电源启动、触发控制信号 、气压传动系统，气缸加压焊头下降并压住焊件、超声发生器工作，发射超声并保持一定焊接时间、 去除超声发射 、继续保持一定压力时间、 退压、焊头回升、 焊接结束。 

精密对焊机可解决形位尺寸要求严格，焊接性差和接头性能有特殊要求的精细零件对焊。它的工艺特点一般如下：采用调制焊接压力（通过由直流电磁铁为核心的电磁加压机构实现），使顶锻开始时间和顶锻力准确、及时。采用调制电流脉冲（焊接脉冲+后热处理脉冲，后热处理脉冲可为单脉冲、双脉   冲及多脉冲）。调制焊接压力与调制电流脉冲可适当配合，组成最佳精密脉冲对焊焊接循环。

保证点焊机焊接头质量，提高其可靠性的核心就是在生产过程中运用先进的手段和设备实施质量控制。特别是由于点焊工艺运用的广泛性、重要性和具有代表性，点焊质量控制技术始终是点焊机领域研究的前沿和热点。众所周知，点焊过程是一个高度非线性、有多变量耦合作用和大量随机不确定因素的过程，具有形核过程时间极短，处于封闭状态无法观测，特征信号提取困难等自身特点。这就造成焊点质量参数（熔核直径、强度等）无法直接检测，只能通过一些点焊过程参数（焊接电流、电极间电压、动态电阻、能量、热膨胀电极位移、声发射、红外辐射和超声波等）进行间接的推断，这就极大影响了点焊质量监控的准确性和可靠性。

经过较长时间的探索和实践，研究者已获得如下共识：发展多参量综合监测技术是提高点焊质量监控精度的有效途径，即充分利用监测信息，采用合理的建模手段，建立合理的多元非线性监测模型并使该模型能在较宽条件内提供准确、可靠的点焊质量信息，是质量控制技术关键。研究表明，模糊逻辑理论、数值模拟技术及专家系统等可望解决真正的点焊质量直接控制，将点焊质量控制技术的研究推向一个高峰。

直流点焊机电极在点焊进行中的作用非常关键，首先是材料的选择应该是高硬度，高电导率，软化温度高，其次在焊接中尽量让焊接段的电极压力缓和，这样才可以不让电极的损耗加大。焊接时，如果要求相对无痕焊接，则可以加大下电极的平面直径，上电极可以设计相对小，因为一般点焊机的控制器都设置有焊接维持时间，一个焊接工序完成后，板材还在下电极上，焊接后的热量如果不能迅速散去，则会导致焊接影响区变大，这样无痕的效果会很差，所以尽量加大下电极的直径，并且配合以那种冷水作为循环水，这样焊接完成后效果肯定不错。

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